在制造业智能化转型的赛道上，宁波景荣合金材料有限公司正以“黑灯工厂”为起点，构建“数字孪生+精益生产”的智能制造体系。走进其位于宁波杭州湾新区的新工厂，AGV机器人在无人车间穿梭，5G+MEC技术实现设备数据实时互联，大数据平台动态优化生产参数——这里每分钟能生产30个高精度合金部件，产品不良率控制在0.001%以下，成为行业智能制造的标杆。

一、“黑灯工厂”如何实现“零人工干预”？

在景荣合金的1号锻造车间，看不到传统工厂的喧嚣，只有机械臂精准地抓取通红的合金坯料，在1200℃的锻造炉与精密压力机之间穿梭。“这个车间实现了‘三化’：生产流程自动化、质量检测智能化、能源管理绿色化。”生产总监陈杰按下控制面板上的按钮，屏幕上立即显示出实时生产数据：设备综合效率（OEE）92%，能耗同比下降25%，订单交付周期缩短40%。

车间顶部的“数字眼”系统由200个高清摄像头和红外传感器组成，可对产品尺寸、表面缺陷进行0.01mm级检测。“传统人工检测1个部件需要3分钟，现在AI视觉系统只需3秒，准确率达99.98%。”质量主管王芳展示着检测报告，“去年我们通过了德国DIN EN ISO 9001:2025认证，产品可直接进入欧盟市场。”

![宁波景荣合金材料有限公司智能制造车间场景：机械臂在自动化生产线上作业，车间顶部悬挂着智能监控系统，地面AGV机器人运输物料]

二、数字孪生技术重构生产逻辑

“这是我们的‘数字工厂’。”信息部总监林工点开三维可视化平台，虚拟车间与现实工厂的生产状态完全同步。通过数字孪生技术，景荣合金可在虚拟环境中模拟生产过程，提前发现潜在问题。例如，在为某航空企业生产钛合金构件时，系统通过仿真预测出锻造温度偏差可能导致的裂纹风险，及时调整工艺参数，避免了500万元的损失。

公司还搭建了“工业大脑”决策系统，整合ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）数据，实现从订单到交付的全流程数字化管理。客户可通过手机端实时查看订单进度，甚至参与产品设计方案的在线评审。2023年，景荣合金的订单响应速度提升60%，客户满意度达98.7分。

三、绿色制造践行者的“双碳”答卷

在锻造车间的能源管理中心，屏幕上的“碳足迹追踪地图”实时显示各工序的碳排放数据。景荣合金采用“电弧炉短流程熔炼”工艺，比传统高炉炼钢减少70%的碳排放；余热回收系统每年可节能2000万千瓦时，相当于减少1.5万吨二氧化碳排放；厂区内的2万平方米光伏屋顶，年发电量达300万度，满足车间15%的用电需求。

“智能制造不仅要提质增效，更要绿色可持续。”董事长郑伟在公司年度大会上强调。2024年，景荣合金成为宁波市首批“零碳工厂”试点企业，其“绿色制造模式”被工信部纳入《智能制造典型案例集》，向全国推广。

从“汗水工厂”到“智慧工厂”，景荣合金用数字化、智能化、绿色化的“三化融合”实践，书写着传统制造业转型升级的新篇章。